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施工机械设备强制保养

时间:2019-05-16  浏览次数:

  大型施工企业如有主要施工机械1000台都按质换油,按保守测算,每台每年节约机油200kg,每公斤9元计算,每个单位全年仅机油就可以节约资金180万元。

  A5未发现故障预兆

  日本一些企业采用TPM制后,设备停机时间平均下降50%,事故率下降75%,维修费下降25-50%.

  所谓强制保养,是对保养的硬性规定,到时必须进行,决不能因为施工紧张而不安排时间、不安排人员进行保养。要开展现代化管理教育,使各级领导和广大设备工作者明白:机械设备的完好率和使用寿命,很大程度上决定于保养工作的好坏。如忽视机械技术保养,只顾眼前的需要和方便,直到机械设备不能运转时才停用,则必然会导致设备的早期磨损、寿命缩短,各种材料消耗增加,甚至危及安全生产。不按照规定保养设备是粗野的使用、愚昧的管理,与现代化企业的科学管理是背道而弛的。

  首先要根本解决设备管理部门在企业中的地位和作用问题。设备部门分合变动频繁,机械单位建制随意解散撤建、辛勤建立的一套有效管理制度等一夜东流;有的项目部自购自用机械设备,队伍无建制,管理少章法,一期工程吃掉一批设备,设备资产浪费严重;由于其它因素导致人心不稳,缺乏监察和规范,设备保养工作难以落到实处。

  C2其它有关因素

  1.3加强内部互补性,实现机械化作业“小循环”

  ③修订完善20种A类设备“使用管理规则”及单机(机组)专用管理制度,并由局设备主管部门行文下发执行。新制定的如:《意大利M160E沥青砼拌合站使用管理规则》、《德国T422型沥青摊铺机使用管理规则》、《JQJ-2A型公路架桥机使用管理规则》等。

  ②工程公司负责B类设备:主要为单台价值20万元及以上设备、科技含量较高设备等。

  1.1提高设备管理的经济效益,讲究经营效果

  我局1995年初下发了机设029号文“关于认真做好大型机械设备强制保养工作的通知”及办法。笔者有幸主持了文件的起草和方案制定,并在实施中收到了一定的效果,主要做法为:

  A1润滑油不足

  由于采用工程项目承包施工,有的制度不健全,管理不配套,出现了只用不养、以修代养、抢工期靠拼设备的短期行为。特别是近年来先进施工机械及引进设备的增加,具备熟练操作技术的司机和维修工严重不足、素质下降、管理松弛,致使设备失保失修、“带病”运转,非正常趴窝等问题越趋严重,完好率下降,反过来影响施工进度,又不得不新购或租用设备,形成恶性循环。笔者在施工现场目睹一台柴油发电机6135发动机,因平时严重失保欠养,只运转了3000多小时,检修时各类滤清器污染堵塞,汽缸内壁磨损凹下台阶3mm之深,机油粘稠,连杆瓦隙松旷,曲轴轴承报废,提前大修;而据有关报道:德国一台1888年生产的柴油发电机,一直用到1988年因耗能高停用,整整使用了100年。两者的比较是不言而喻的。

  3实施机械设备强制保养的方法

  2.4爱护机器设备,保证设备完好、有效,保护好生产力

  ①日常保养(每班保养):“十字作业”,即清洁、润滑、紧固、调整、防腐。重点是润滑系统、冷却系统及操作、转向、制动、行走等部位等。

  4对推行“强保工程”的几点建议

  由美国GE电器公司首先提出。其特点是对施工机械按其重要程度进行分类,突出重点设备进行预防性保养,而对一般设备进行事后维修。也称“经济的维修制度”。

  ③年保养(或称2000小时保养),主要对设备的主体部分及总成进行解体、检查;部分零部件更换、外形整容等。铁路架桥机每架设300孔梁、公路架桥机每架设600片梁,铺轨机每铺轨200公里后,必须按照年保养规定进行保养。

  根据常见的施工设备重大故障因素分解图(图1)显示,施工机械的重大故障有56%是因失保失养的问题造成的。根据抽样:我局某公司某年机械维修费用占机械施工产值的17.6%,其中近60%的维修是因为失保失养,零部件早期磨损,寿命缩短而造成的。因此,大力推行施工设备的强制保养非常必要,势在必行。

  2国内外先进的维护保养制度与方法

  4.4改变队伍素质低下的状况

  强制保养是针对施工企业的新特点、新情况而提出的,是对设备管理的改革与完善,必须有一套完整的办法,才能保证它的实施并收到效果。

  我国在1979年以后,开始引进研究“TPM”制。1992年李鹏总理在致第三次全国设备管理工作会议的贺信中指出:“企业不仅要保证国有资产保值增值,而且要像战士爱护武器一样爱护机器设备,保证设备完好、有效,保护好生产力。”国务院发布的《国营工交企业设备管理条例》、铁道部《铁路企业机械动力设备管理规定》都对设备的使用保养提出了较高的要求。早在1995年12月全国建筑机械设备管理工作会议上就明确指出“特别要狠抓一下机械设备的保养和修理,现在这是一个薄弱环节”。

  4.5普及现代维护保养技术日益迫切

  1.4健全制度,提高素质,强化管理

  从表2可以看出,换油周期已由过去的250h延长到770h.按770h计算,每台柴油机每年可节约机油1700kg,按CD40#机油每公斤牌价9元,每年可节余资金15300元。

  据统计资料介绍:某工程公司12V190B型大马力柴油机润滑油规定250h更换量为180kg,每台每年按运转3500h,需耗润滑油2520kg.采用按质换油后对15台12V190B型柴油机的16次现场化验后的换油记录见表2。

  从本文图1中可以看出机械故障因油质因素占27%,比值最高;某单位一台凿岩台车因油质问题导致液压部件全部报废,不可轻视。统计证明:在规定的换油期内,真正应换的油,只占50%多,其余的质量尚好,仍可使用,换掉了就是浪费;即使到期换掉的油,并非油品自身老化所致,多是水、灰尘、燃油侵入、金属磨粒催化、长期超负荷或怠速运转等外因促使。但要注意未到周期油已变质的要及时更换,同时要严防购买假油,防止“病从口入”。

  A3各种滤清器堵塞

  3.1提高认识,明确强制保养的原则

  加拿大某造纸厂采用TPM制仅在一年半中,即降低损失81%,净收益500万美元。

  由于进入市场经济,企业之间竞争加剧,而现代化设备又是资金密集的装备,设备投资和使用费用十分昂贵,迫切要求提高设备管理的经济效益,讲究经营效果。只有搞好机械设备的维护保养工作,才能提高设备完好率、利用率和生产率,减少设备寿命周期内的维修费用和其它非正常开支,降低使用成本,延长使用寿命,从而进一步提高投资效益。

  计划经济时期基建任务的“大块分割”,设备集中使用即“大兵团”作战已成为过去。而市场经济发展的必然性,使各个施工企业不同程度地出现了工程项目多、工点多、战线长(统计显示:2005年年初我局在建工程项目已达178个、遍布全国20多个省、市、自治区),设备随之高度分散,管理跨度加大,管理难度增多,正常维修保养失控等新问题。特别对大型、进口等主要机械,必须强化必要的技术保养作业,以消除隐患,保证正常运行,否则会随时影响施工,有时还会波及到企业的声誉和信誉。如铁路用战斗型架桥机,在关键工期实施突破时,故障停机一天就会少架5~7孔梁,显得何等重要。

  C1操作超越极限

  (4)制定并印发局设备管理A、B、C工作标准,即:“设备管理部门综合管理检查标准”(10项60条):“项目部、机械队设备管理检查标准”(10项50条):“单台机械状况检查标准”(5项25条)等;进一步完善考核奖惩制度。

  由于多数工程项目工期短、任务急甚至提前,使其大多出现了单个工点须同时具备机械化作业“小循环”的新情况。如我局承建的宝成复线6座隧道12个洞口同时开工,就要配备12条由动力、掘进、装碴、出碴、衬砌等设备配套的“小循环”机械化作业线,如单台关键机械出现故障停机,就可能导致“小循环”全线停工,加上工地备用机械较少,内部互补性差及各种因素的影响,这就对施工机械设备保养工作赋予了更深的内涵。

  其中“专题点检”也称为“设备状态监测(诊断)技术”已在世界各国先后运用,它一方面可以控制因过剩保养维修而造成的费用上升,也可减少因不及时保养维修造成的巨大事故损失,同时可减少材料消耗和维修工作量。

  2.3推广“TPM”保养维修

  邓小平同志说过:“科学技术是第一生产力”。而施工机械设备作为物化了的科学技术,是施工企业的主要生产力,是保持企业在市场经济中稳定协调发展的重要物质基础。随着工程施工机械化程度的不断提高,机械设备在施工生产中发挥着不可替代的决定性作用。目前,全国建筑业有3000万队伍,竞争非常激烈,“兵要精,武器要好”,投标看设备,施工靠设备,机械设备既是硬件,又是软件,从而成为企业竞争实力及企业形象所在。应该看到:按期、保质完成施工生产任务除科学合理地配备施工设备外,主要取决于机械设备的完好运行,而机械设备保养是按照机械的客观规律,科学地进行技术保障,降低机械零件磨损速度,预防故障发生,以保持机械设备处于完好技术状况,充分发挥机械效能,最大限度地延长机械设备使用寿命而采取的预防性维护技术措施;加之机械设备的使用、保养及维修阶段占设备总寿命周期的绝大部分,且是设备真正发挥和体现其使用价值的实施阶段,种类繁多,涉及面广,使其对于常年野外作业,工况恶劣的铁路及其他施工企业来说显得愈加重要。

  从七十年代开始,在系统工程和行为科学学说的影响下,日本在学习“PM”制、“生产维修保养制”等长处的基础上,产生了比较完整的“全员参加的生产维修保养制度”即“TPM”。其指导思想是“三全”:全效率、全过程、全员;重点是日常保养和点检制度(见表1),

  4.6设备润滑管理要改变周期换油弊端,做到按质换油

  A4带病工作

  3.2借鉴先进经验,建立健全强制保养制度

  A保养维护失误约占56%左右

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